La tecnología de recubrimiento electroforético ha sido ampliamente adoptada en la industria de recubrimientos de China. La característica de la pintura electroforética radica en su proceso de recubrimiento por electrodeposición. Aunque los diferentes tipos de recubrimientos y las condiciones del proceso de construcción conducirán a resultados diferentes, en términos generales, en comparación con el método de recubrimiento por inmersión, tiene las siguientes características:

(1) La calidad de la película obtenida por electrodeposición es aproximadamente proporcional a la cantidad de electricidad que pasa, por lo que la cantidad de deposición del recubrimiento se puede ajustar aumentando o disminuyendo la cantidad de electricidad.

(2) El recubrimiento por electrodeposición puede obtener películas relativamente uniformes en bordes o esquinas afiladas de objetos de formas complejas, costuras de soldadura y superficies internas y externas de cuerpos en forma de caja, lo que mejora significativamente el rendimiento anticorrosión.

(3) El contenido de agua de la película electrodepositada es muy bajo antes del secado. Es insoluble en agua, no fluye y es menos propenso a defectos de película como goteos, corridas y marcas de estancamiento. También evita el fenómeno de lavado con gas solvente que a menudo ocurre en el proceso de secado de películas recubiertas por inmersión (dentro de piezas en forma de caja o en forma de tubería) y puede acortar significativamente el tiempo de presecado para la evaporación del agua.

(4) Debido a la deposición direccional de partículas de polímero cargadas negativamente bajo el campo eléctrico, la película electrodepositada tiene una excelente resistencia al agua y una mayor adhesión que otros métodos de construcción.

(5) La solución de pintura utilizada en el recubrimiento por electrodeposición tiene baja concentración y viscosidad, por lo que el objeto lleva menos pintura debido a la inmersión. Especialmente después de la aplicación de la tecnología de ultrafiltración en el recubrimiento por electrodeposición, la tasa de utilización de pintura puede incluso acercarse al 100%.

(6) Similar a la construcción de pinturas generales a base de agua, el recubrimiento por electrodeposición elimina los riesgos de incendio e intoxicación por benceno.

Aunque el recubrimiento electroforético tiene ventajas obvias sobre otros métodos de recubrimiento, debido a la singularidad del método de recubrimiento electroforético, las causas y los métodos de prevención de los defectos de la película, aunque similares a los de los defectos generales de la película, son diferentes, y algunos defectos son exclusivos del recubrimiento electroforético. A continuación se presentan los defectos comunes de la película en el recubrimiento electroforético, sus causas y métodos de prevención:

1. Partículas

Las partículas son partículas duras que son ásperas al tacto (o visibles a simple vista) en la superficie de la película electroforética después del secado, que es el defecto más propenso en el proceso de recubrimiento.

Causas:

(1) Precipitados, agregados u otras materias extrañas en la solución de baño electroforético, con mala filtración.

(2) Solución de enjuague post-electroforesis sucia o concentración de pintura excesivamente alta en el agua de enjuague.

(3) Piezas de trabajo sucias que ingresan al baño electroforético, lavado incompleto después del fosfatado.

(4) Ambiente sucio en el área de producción de recubrimientos y muchos contaminantes en el horno de secado.

Métodos de prevención:

(1) Reduzca la entrada de polvo, fortalezca la filtración de la solución de baño electroforético. Toda la solución de pintura circulante debe filtrarse completamente a través de una bolsa de filtro de precisión de 25 μm. Refuerce la agitación para evitar la precipitación, elimine las "esquinas muertas" y las partes metálicas expuestas en el tanque, y controle estrictamente el valor de pH y las sustancias alcalinas para evitar la precipitación y agregación de resina.

(2) Mejore la limpieza del agua de enjuague posterior, mantenga el contenido sólido del agua de enjuague posterior a la electroforesis lo más bajo posible y mantenga el reabastecimiento de desbordamiento desde el tanque trasero hasta el tanque delantero. La solución de limpieza debe filtrarse para reducir la espuma.

(3) Limpie el horno de secado, verifique el filtro de aire e inspeccione el sistema de equilibrio y la fuga de aire.

(4) Refuerce el lavado después del fosfatado para eliminar los residuos de fosfatado en la superficie de la pieza de trabajo. Compruebe si el filtro del tanque de lavado de circulación de agua desionizada está bloqueado para evitar la contaminación secundaria de la superficie del objeto recubierto.

(5) Mantenga limpia el área de producción de recubrimientos. Drene bien entre el baño de fosfatación y electroforético, así como después de la electroforesis (antes de ingresar al horno de secado), y verifique y elimine las fuentes de polvo de aire.

2. Cráteres (fregaderos)

Los cráteres son hoyos volcánicos en forma de 口 con un diámetro de generalmente 0,5 a 3,0 mm, causados por polvo, aceite, etc., que se adhieren a la superficie del objeto recubierto, película fosfatante o película electroforética húmeda, o mezclan partículas incompatibles con el recubrimiento electroforético en la película, que se convierten en el centro de los cráteres y causan una fluidez desigual en la etapa inicial de secado. Los que exponen el sustrato se denominan cráteres y los que no exponen el sustrato se denominan sumideros.

Causas:

(1) Materias extrañas (aceite, polvo) mezcladas en la solución de baño, con aceite flotando en la superficie o emulsionado en la solución de baño.

(2) Piezas recubiertas contaminadas por materias extrañas (como polvo, aceite lubricante que cae de la cadena transportadora, polvo de hierro aceitoso, polvo de capa superior, aceite en el aire comprimido para secar).

(3) Desengrase deficiente en el pretratamiento, con aceite en la película de fosfatación.

(4) Materias extrañas (aceite, polvo) mezcladas en la solución de enjuague después de la electroforesis; mala pureza del agua pura.

(5) Horno de secado sucio o aceite en el aire circulante.

(6) Desequilibrio de la relación pigmento-aglutinante en la solución de baño.

(7) Mala disolución de la pintura o resina repuesta (partículas insolubles).

Métodos de prevención:

(1) Instale bolsas de filtro que eliminen aceite en el sistema de circulación de la solución de baño para eliminar los contaminantes.

(2) Mantenga limpio el entorno del recubrimiento. La cadena transportadora y los accesorios deben estar limpios, y el aire comprimido utilizado debe estar libre de aceite para evitar que el polvo, la niebla de la capa superior y el aceite caigan sobre las piezas de trabajo recubiertas. Las piezas recubiertas con aceite y polvo no pueden entrar en el baño electroforético; Configurar particiones.

(3) Fortalecer el proceso de desengrase en el pretratamiento para garantizar que no haya contaminación en la película de fosfatado.

(4) Mantenga la calidad del agua del enjuague posterior a la electroforesis, fortalezca la filtración de la solución de enjuague y configure un pasillo a prueba de polvo desde el enjuague hasta el horno de secado.

(5) Mantenga limpios el horno de secado y el aire caliente circulante, y evite el calentamiento inicial demasiado rápido.

(6) Mantenga la proporción correcta de pigmento a aglutinante y el contenido de solvente en el baño electroforético.

(7) Revuelva bien al agregar pintura nueva para asegurar una buena disolución y neutralización, y fíltrela.

3. Agujeros de alfiler

Los agujeros de alfiler se refieren a pequeños hoyos en forma de aguja en la película, que se diferencian de los cráteres en que estos últimos generalmente tienen materias extrañas como núcleo en el centro del pozo, con la película circundante 堆积凸起 (acumulada y elevada).

Causas:

(1) Agujeros de redisolución: la película húmeda recubierta en la superficie de la pieza de trabajo se vuelve a disolver debido al retraso en el enjuague posterior a la electroforesis, lo que da como resultado agujeros.

(2) Agujeros de gas: burbujas excesivas generadas por electrólisis intensa durante la electroforesis con poca liberación de burbujas; Los agujeros aparecen debido a la ruptura de las burbujas de la película durante el secado causada por una temperatura de solución de baño demasiado baja o una agitación insuficiente.

(3) Agujeros escalonados durante la entrada del tanque cargado: ocurren en casos severos de defectos escalonados durante la entrada del tanque cargado, con agujeros que exponen el sustrato a lo largo de la diagonal de entrada del tanque; Además, se forman agujeros de burbujas cuando las burbujas quedan atrapadas en la película debido a una mala humectación de la superficie del objeto por la solución de baño durante la entrada al tanque cargado, o la espuma en la superficie de la solución de baño se adhiere a la superficie de la pieza de trabajo, propensa a ocurrir en la parte inferior de la pieza de trabajo recubierta.

Métodos de prevención:

(1) Enjuague inmediatamente la superficie de la pieza de trabajo con una solución de ultrafiltración (UF) (o agua pura) después de la formación de la película para eliminar los orificios de redisolución.

(2) Controle la concentración de iones de impurezas en la solución de pintura durante el recubrimiento electroforético, pruebe regularmente el contenido de varios iones en el tanque y descargue el ultrafiltrado si excede el estándar; también controle la solución polar dentro de la especificación. Los agujeros son propensos a ocurrir cuando la película de fosfatación tiene una alta porosidad, por lo que se debe observar la temperatura especificada por el proceso (generalmente 28-30 ° C para la electroforesis catódica).

(3) Para eliminar los agujeros escalonados durante la entrada al tanque cargado, asegúrese de que el caudal de la superficie de la solución de baño sea superior a 0,2 m / s para eliminar la espuma acumulada; Evite una velocidad demasiado baja de la cadena transportadora durante la entrada al tanque cargado.

(4) Para eliminar los agujeros de lavado, primero asegúrese de una buena electroósmosis de la película, controle el contenido de solvente (no demasiado alto) y el contenido de iones de impurezas en el tanque, y obtenga una película densa. La presión del agua de enjuague no debe exceder los 0,15 MPa.

4. Película delgada

El espesor de la película en la superficie de la pieza de trabajo después del recubrimiento y el secado es menor que el espesor especificado por el proceso.

Causas:

(1) Contenido de sólidos demasiado bajo en la solución de baño.

(2) Voltaje demasiado bajo o tiempo de recubrimiento demasiado corto en el baño electroforético.

(3) Temperatura de la solución del baño inferior al rango especificado por el proceso.

(4) Contenido de disolvente orgánico demasiado bajo en la solución de baño.

(5) Envejecimiento de la solución de baño, lo que resulta en una resistencia de película húmeda demasiado alta y una baja conductividad de la solución de baño.

(6) Mal contacto o pérdida de la placa, baja conductividad de anolito.

(7) Tiempo de enjuague de la solución UF demasiado largo después de la electroforesis, lo que provoca una redisolución.

(8) Valor de pH demasiado bajo de la solución de baño.

Métodos de prevención:

(1) Mantener el contenido sólido dentro del rango especificado por el proceso, con fluctuaciones preferiblemente controladas dentro del ±0.5%.

(2) Ajuste el voltaje y el tiempo de recubrimiento a los rangos apropiados.

(3) Limpie regularmente el intercambiador de calor, verifique si hay obstrucciones y asegúrese de que el sistema de calefacción y los indicadores de temperatura estén en buenas condiciones; Controle la temperatura de la solución del baño dentro o en el límite superior del rango especificado por el proceso.

(4) Agregue reguladores de solventes orgánicos para llevar el contenido al rango especificado por el proceso.

(5) Acelere la renovación de la solución de baño o agregue reguladores para mejorar la conductividad de la solución de baño y reducir la resistencia de la película húmeda.

(6) Compruebe si las placas están dañadas (corroídas) o incrustadas, limpie y reemplace regularmente las placas, mejore la conductividad del anolito y garantice un buen suministro de energía a las piezas de trabajo recubiertas y limpie los accesorios sin acumulación de pintura.

(7) Acorte el tiempo de enjuague de la solución de UF para evitar la redisolución.

(8) Agregue recubrimientos con bajo grado de neutralización para llevar el pH de la solución de baño al rango especificado por el proceso.

5. Película gruesa

El espesor de la película en la superficie de la pieza de trabajo después del recubrimiento y el secado excede el espesor especificado por el proceso.

Causas:

(1) Contenido de sólidos demasiado alto en la solución de baño.

(2) Temperatura de la solución del baño superior al rango especificado por el proceso.

(3) Voltaje demasiado alto durante el recubrimiento en el baño electroforético.

(4) Tiempo de recubrimiento demasiado largo en el baño electroforético (como interrupciones temporales de la producción).

(5) Contenido de disolvente orgánico demasiado alto en la solución de baño.

(6) Alta conductividad de la solución de baño.

(7) Mala circulación alrededor de la pieza de trabajo.

(8) Relación cátodo-ánodo incorrecta o distribución de la posición del ánodo.

Métodos de prevención:

(1) Ajuste el voltaje al rango requerido por el proceso durante el recubrimiento electroforético.

(2) Nunca exceda la temperatura de la solución de baño especificada por el proceso, especialmente para pinturas electroforéticas catódicas, ya que una temperatura demasiado alta afectará la estabilidad de la solución de baño; Mantenga la temperatura de la solución del baño en el límite inferior del rango especificado por el proceso.

(3) Mantenga el contenido sólido dentro del rango especificado por el proceso. Un contenido de sólidos demasiado alto no solo provoca una película gruesa, sino también más pintura 带出 (realizada) de la superficie, lo que aumenta la dificultad del enjuague posterior.

(4) Controle el tiempo de recubrimiento dentro de un rango apropiado y evite las interrupciones tanto como sea posible en la producción continua.

(5) Controle el contenido de solvente orgánico en la solución de baño, descargue el ultrafiltrado, agregue agua desionizada y prolongue el tiempo de disolución completo de la solución de baño recién preparada.

(6) Repare oportunamente las bombas, filtros y boquillas si están bloqueados, lo que provoca una mala circulación alrededor de la pieza de trabajo.

(7) Descargue el ultrafiltrado, agregue agua desionizada para reducir el contenido de iones de impurezas en la solución del baño.

(8) Ajuste la relación cátodo-ánodo y las posiciones de distribución del ánodo.

6. Marcas de gotas de agua en la superficie de la pieza de trabajo

Después del secado, hay marcas desiguales de gotas de agua en la película electroforética, causadas por gotas de agua en la superficie de la película que hierven durante el secado.

Causas:

(1) Gotas de agua sobre la superficie de la película electroforética antes del secado, con gotas de agua adheridas después del lavado no secadas (humedad demasiado alta en el área de producción) o sopladas.

(2) Solución de lavado acumulada en la superficie de la pieza de trabajo después del lavado por electroforesis.

(3) Gotas de agua goteando de los accesorios antes de secarse.

(4) Volumen final insuficiente de lavado con agua pura.

(5) Mala resistencia a la caída de agua de la película electroforética sin secar.

(6) Aumento de temperatura demasiado rápido después de ingresar al horno de secado, lo que hace que las gotas de agua se evaporen rápidamente.

Métodos de prevención:

(1) Sople las gotas de agua antes de secar y ajuste la temperatura del área de producción a 30-40 °C.

(2) Sople el agua acumulada en la carrocería del vehículo y los accesorios simultáneamente.

(3) Sople el agua limpia acumulada o abra los orificios del proceso o cambie el método de suspensión para resolver la acumulación de agua en la pieza de trabajo recubierta.

(4) Proporcione suficiente agua pura.

(5) Ajuste los parámetros del proceso o la composición del recubrimiento para mejorar la resistencia a la caída de agua de la película húmeda.

(6) Evite un aumento de temperatura demasiado rápido al ingresar al horno de secado, o agregue precalentamiento (60-100 ° C, 10 minutos) para evitar que las gotas de agua hiervan rápidamente a altas temperaturas y dejen marcas.

7. Adhesión anormal de la película

La conductividad desigual de la superficie del objeto recubierto o la película fosfatante conduce a una densidad de corriente concentrada en áreas de baja resistencia durante el recubrimiento electroforético, lo que provoca la acumulación de película en estas áreas.

Causas:

(1) Conductividad desigual de la superficie de la pieza de trabajo recubierta, lo que conduce a una densidad de corriente local excesivamente alta:

(1) Contaminación de la película de fosfatación (huellas dactilares, marcas puntuales, residuos de decapado);

(2) Contaminación de la superficie de la pieza de trabajo (óxido amarillo, agentes de limpieza, fundente de soldadura);

(3) Proceso de pretratamiento anormal: desengrasado deficiente, lavado insuficiente, solución desengrasante residual y solución fosfatante; manchas de óxido azules o amarillas en la película de fosfatación.

(2) Contaminación de iones de impurezas en el tanque, conductividad demasiado alta, contenido de solvente orgánico demasiado bajo o contenido de cenizas en la solución del baño.

(3) Voltaje de recubrimiento y temperatura de solución de baño demasiado altos, lo que causa daños en la película.

Métodos de prevención:

(1) Controle estrictamente la calidad de la superficie de la pieza de trabajo recubierta para que esté libre de óxido y flujo de soldadura residual.

(2) Controle estrictamente el contenido de iones de impurezas en la solución de baño para evitar la contaminación. Descargue el ultrafiltrado y agregue agua desionizada para controlar el contenido de iones de impurezas. Agregue pasta de color si el contenido de ceniza es demasiado bajo.

(3) No exceda el voltaje de recubrimiento especificado por el proceso durante la producción normal, controle especialmente el voltaje de entrada del tanque de la pieza de trabajo, reduzca la temperatura de la solución del baño y evite un espacio demasiado corto entre los electrodos.